Gemeinsam mit unserem langjährigem Kunden Dräger haben wir dieses Projekt umgesetzt – mit Auszeichnung!
Ein verantwortungsvoller Umgang mit natürlichen Ressourcen zum Schutz von Umwelt und Klima steht heute bei vielen Unternehmen ganz selbstverständlich an der Tagesordnung. Doch in Bereichen, wie der Medizintechnik lässt sich dies aufgrund regulatorischer Vorgaben nicht so einfach umsetzen.
Wie dies trotzdem gelingen kann, zeigt die Zusammenarbeit mit Drägerwerk AG & Co. KGaA. Die Neugestaltung der Atemsystemfilter hin zur quadratischen Ausführung lassen sich nicht nur deutlich besser stapeln, sondern führen auch dazu, dass weniger Ausschuss beim Filtermaterial anfällt.
Für das bereits im Markt eingeführte Produkt wurde Dräger mit einem Red Dot Design Award ausgezeichnet.
Eine Vorgabe von Dräger bei der Entwicklung der Atemsystemfilter war die quadratische Auslegung der Bauteile, um zukünftig das Filtermaterial besser und effizienter nutzen zu können.
„Gerade im Falle von Medizinprodukten stehen die regulatorischen Anforderungen an Sicherheit und Leistung an erster Stelle. Wo diese gefährdet sind, müssen ökologische Aspekte unter Umständen in den Hintergrund treten.“, beschreibt unser Kollege Mike Landwehr die besonderen Herausforderungen an dieses Projekt. „Dennoch zeigt sich in dieser Zusammenarbeit, dass sich Nachhaltigkeit auf unterschiedlichste Weise umsetzen lässt und auch in der Produktion und Konfektionierung von kritischen Produkten auf dem sensiblen Markt der Medizinprodukte möglich ist.“
Die produzierten Gehäuseteile „Housing Bottom“ und „Housing Tops“ sind Bestandteile des HME-Atemsystemfilters. Diese minimieren das Übertragungsrisiko von Infektionen, indem sie Viren und Bakterien bei der klinischen Beatmung absorbieren.
Die Gehäuseteile werden unter sauberen Pharma-Bedingungen und unter optimaler Ausnutzung des Materials produziert. Die eingesetzte Angussrückführung in der Herstellung führt dazu, dass zukünftig 6 Prozent an THG-Emissionen eingespart werden können.
Zudem ermöglicht die quadratische Ausführung eine platzsparende Stapelbarkeit der Teile und somit eine deutliche logistische Optimierung bei Verpackung, Lagerung und Transport: Wo vorher lose geschüttet 4.800 Teile auf einer Palette Platz fanden, sind es nun 7.392 Teile. „Damit konnten wir die THG-Emissionen im Bereich der Logistik um 3,3 Tonnen CO2e reduzieren – das entspricht 32 Prozent!“, erklärt Mike Landwehr.
„Wir freuen uns über diese erfolgreiche Zusammenarbeit und schätzen die Gesamtstrategie unseres Partners Pöppelmann FAMAC® sehr, im Rahmen der Initiative PÖPPELMANN blue® den Einsatz von Rezyklaten voranzutreiben und die Treibhausgas-Emissionen zu reduzieren. Dafür, und insbesondere auch für das Projekt ‚Air Force One’, haben wir Pöppelmann FAMAC® unter allen Dräger-Lieferanten bei den Dräger Supplier Awards mit dem zweiten Platz in der Kategorie ‚Sustainibility’ ausgezeichnet.“
Als kunststoffverarbeitendes Unternehmen sehen wir uns in der Pflicht, unsere Produkte und Prozesse so umweltbewusst wie möglich zu gestalten. Denn Kunststoff ist ein enorm wertvoller Rohstoff. Trotzdem wird in Deutschland aktuell nur etwa die Hälfte des Kunststoffs aus dem Verpackungsmüll wiederverwendet. Diese Quote wollen wir erhöhen – gemeinsam mit Lebensmittelherstellern und Handelspartnern, Forschungseinrichtungen und Recyclingexperten. Mit unserer Initiative PÖPPELMANN blue® streben wir einen geschlossenen Materialkreislauf an, bei dem der verwendete Kunststoff aus ein und derselben Wertschöpfungsstufe stammt.
Nachhaltiges Wirtschaften ist seit Jahrzehnten Grundlage unseres Erfolgs. In unseren Entscheidungen stellen wir den langfristigen Mehrwert unseres Handelns in den Mittelpunkt. Diese Haltung sehen wir am besten beschrieben mit dem Begriff „Verantwortung“. Die übernehmen wir in unserer Arbeit ganz konkret jeden Tag aufs Neue – für unsere Mitarbeitenden und die Qualität unserer Produkte, für die natürlichen Ressourcen unserer Erde und die Region, in der wir zu Hause sind.
Wir machen das. Besser.
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