Im Einklang mit unseren Umweltleitlinien haben wir uns verpflichtet, Verantwortung für den gesamten Lebenszyklus unserer Produkte zu übernehmen – von der Herstellung bis zur Verwertung. Dieser Anspruch schließt die stetige Optimierung unserer Prozesse in der unternehmensinternen Lieferkette von der Anlieferung der Rohstoffe bis zur Auslieferung an unsere Kunden mit ein.

Dazu haben wir in den vergangenen Jahren kontinuierlich an der Verbesserung unserer internen Abläufe und an der Erhöhung unserer Produktivität und Qualität gearbeitet. Durch die stetige Weiterentwicklung unseres Managementsystems ist es gewährleistet, dass wir die gestiegenen Anforderungen in allen Bereichen der Pöppelmann Gruppe jetzt und in Zukunft verlässlich erfüllen. Nur so können wir unser Ziel, eine nachhaltig orientierte Wertschöpfung und die damit auch stets verbundene Steigerung des Kundennutzens, erreichen.

Wir lassen uns aber nicht allein an der Qualität unserer Produkte und Dienstleistungen, unserem wirtschaftlichen Erfolg oder den Leistungen im betrieblichen Umweltschutz messen. Unser Anspruch nachhaltig verantwortungsvoll zu arbeiten, beinhaltet auch die ständige Verbesserung der internen Arbeitsabläufe in der Wertschöpfungskette: Das Ziel ist es, die Maschinen und Arbeitsabläufe so optimal aufeinander abzustimmen, dass keine Ressourcen – weder Material noch Zeit noch Energie – verschwendet werden.

Um unsere internen Prozesse kontinuierlich zu verbessern, arbeiten wir intensiv mit der PDCA Methodik (Plan Do Check Act), nach Deming. Diese hilft uns dabei, die jeweils aktuelle Situation zu analysieren, Potenziale zu erkennen und dann daraus Handlungen und Möglichkeiten zur Verbesserung abzuleiten. Zusätzlich wenden wir eine Methode aus dem Risikomanagement, die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) an. Die FMEA dient dazu, im Vorfeld präventiv ein Bauteil oder einen Prozess auf mögliche Schwachstellen zu untersuchen. Ziel ist es, mit einem optimalen Bauteil, Werkzeug oder Prozess zu starten und somit Fehler – und damit auch Ausschuss – zu vermeiden.

Eine wichtige Rolle in der stetigen Überprüfung der internen Lieferkette spielt auch die stetige Reduzierung des Materialverbrauchs, insbesondere von Neuware. Dies gelingt einerseits durch den zunehmenden Einsatz von Rezyklaten, aber auch durch Prozessverbesserungen zur Minimierung von Ausschuss und die Rückführung der Angüsse in die Produktion. In diesem Zusammenhang nehmen wir auch das ausgewogene Verhältnis zwischen langfristiger Lagerhaltung und kurzfristiger Just-in-Time-Produktion immer mit in den Blick: Denn je häufiger eine Maschine für ein neues Produkt umgerüstet werden muss, desto mehr Materialreste fallen jeweils beim Anfahren der Anlage an.

Ein wichtiger Faktor für die Realisierung optimaler Prozesse ist der Einsatz der Mitarbeitenden entsprechend ihrer Stärken. Durch stetige Weiterbildung sichern wir unsere Prozesse auch auf dieser Arbeitsebene entsprechend dem jeweils neuesten Stand der Technik.

Zudem erreichen wir bestmögliche Arbeitsabläufe bereits durch eine gezielte Auswahl unserer Lieferanten. Wir setzen dabei auf Kompetenz und Entwicklungsfähigkeit und geben ihnen zudem Impulse, ihre eigenen Prozesse hinsichtlich ökologischer Belange zu verbessern, indem wir die Aussicht auf eine Auftragsvergabe mit unseren Erwartungen zu zertifizierten Qualitäts-, Arbeitschutz- und Umweltmanagementsystemen verbinden.